最近幾年，氣保護實心焊絲生產技術已經趨于成熟化。從原材料、生產裝備、制造工藝控制、產品質量及性能檢驗等均有顯著提高。

近幾年，國內生產焊接盤條的鋼廠逐漸增多，只要有高線的鋼廠都考慮生產焊接盤條。鋼廠的冶煉水平和軋制水平明顯提高，各鋼廠都制定了嚴于國標的內控標準，普通ER50-6盤條內控標準S、P含量均在0.02%以下，C含量0.06%~0.09%。其他微量元素的含量和微合金元素的添加也能根據各生產廠家的要求進行控制。由于普遍采用控軋控冷工藝，盤條的力學性能顯著提高。通過嚴控軋制工藝，抗拉強度550MPa以內，實現5.5~0.8mm不退火拉拔，部分鋼廠的材料甚至能不退火拉拔至0.6mm。同時，各鋼廠對鐵水的雜質含量控制能力提高，焊絲的飛濺也有所降低。

氣保護實心焊絲生產裝備水平的提高，主要表現在：

①普遍采用高速直線拉絲機，減小拉拔過程中造成的焊絲內應力，對焊絲的線性控制更好；

②普遍采用在線前對盤元進行剝離氧化皮處理；

③鍍銅生產線更加注重鍍前清洗能力，保證鍍銅質量的穩定性；

④生產效率顯著提高，精拉速度一般在15m/s~20m/s，鍍線設計速度為5m/s~7m/s；

⑤高晶模、噴涂模等拉絲模具的應用大大提高焊絲的表面質量；

⑥無氧退火設備的推廣應用提高了低合金鋼焊絲的退火質量和制成率；

⑦包裝工序已經有多條自動生產線投入運行，自動化水平有所提高。

氣保護實心焊絲各生產廠加強對焊絲線性、線徑、鍍銅結合力、表面粗糙度的控制，焊絲實物質量顯著提高。生產廠家雖然各有特色，但生產工藝大同小異，趨于成熟。其中，高晶模、聚晶模的推廣使用，使焊絲的線徑誤差得到有效控制，解決了焊絲粗細不均、表面劃傷等問題，提高了送絲穩定性。氣保護實心焊絲是提高焊縫金屬強韌性和改進工藝性能的一個重要途徑。在標準規定的成份范圍內，對合金元素進行精準匹配和添加微量元素，以創新品牌。河北鑫宇、四川大西洋、天津大橋等公司都在這方面持續努力，申請本企業的發明專利，推出受市場歡迎的產品。

原材料檢驗方面，規模較大的生產廠家均購置直讀光譜儀，保證原材料的檢驗頻次，提高檢驗效率。生產過程輔助材料及各槽體的成份均采用儀器分析，部分廠家考慮增加在線監測系統和自動配液系統，保證生產工藝的穩定。部分技術領先的生產廠家利用先進儀器，檢測和控制鍍銅層厚度。有條件的廠家每天對產品進行工藝性焊接試驗以測試產品在不同條件狀態下的可焊性以及驗證制造工藝的穩定性。

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